PCBA 供应商审核表|文末附下载方法
- 2026-10-14 22:28:55
DOC. NO. SQE-PCBA-01
PCBA 供应商审核表
6 大模块 · 71 个审核项 · 284 分制 · 27 项关键控制点
做 SQE 的，怕的不是供应商说"我们什么都能做"，而是你到现场拿不出一个能问出问题的清单。
PCBA 从来不是"一张图纸看懂"的生意。锡膏怎么存、钢网张力测没测、温曲线有没有每天记录、Cpk 到没到 1.33、变更有没有先取得客户认同——这些不问，审出来的报告全是客套话。
所以先要有表。这份表把 PCBA 供应商审核会问的东西拆成了 6 个模块、71 个审核项，每一个项都能落到"看什么、查什么记录、怎么给分"。
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一
不是打分表，是提问表
很多审核表长成一张 Excel 成绩单：列是"是否满足"，行是一堆抽象条目。这份表刚好反过来——每一行都是一个能在车间里指着一个东西问出口的问题，比如"钢网清洁及张力测试记录在哪一格"。
6 审核模块 | 71 审核条目 | 284 总分值 |
表内所有条目统一按 0～4 分 五档评价，不涉及的条款填 NA。真正拉开供应商差距的，是那 27 个带 ※ 号的关键项——它们不是"加分项"，而是一票否决式的关注点。
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二
六个模块怎么分权重
| 模块 | 条目 | 关键项 | 分值 |
| A. 品质体系 | 10 | 4 | 40 |
| B. 产品实现 | 14 | 5 | 56 |
| C. 质量管理 | 17 | 11 | 68 |
| D. 设计开发管理 | 10 | 2 | 40 |
| E. 采购管理 | 10 | 1 | 40 |
| F. 储存管理 | 10 | 4 | 40 |
| 合计 | 71 | 27 | 284 |
权重分布本身就是一份行业共识：质量管理占 68 分，在全部模块里占比高出一档。锡膏储存、钢网张力、温曲线、SIP 在线监测 Cpk、首件与停线、返修品追溯、年度批量客诉是否超过 2 起——这些都带 ※。换句话说，PCBA 供应商的分水岭不在"厂房多干净"，而在过程数据有没有被认真记下来。
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三
0 到 4 分，差在哪一档
| 0 | 尚未建立。要求的项目没有做到，也没有文件支持。 |
| 1 | 较欠缺。项目少部分做到，文件少部分支持，计划与执行需实质性持续改进。 |
| 2 | 一般。项目部分做到，文件部分支持，计划与执行方面需要一些改进。 |
| 3 | 良好。项目大部分做到，文件充分，计划与执行基本满足要求。 |
| 4 | 优秀。项目完全做到，文件很充分，计划与执行完善彻底。 |
除了总分，每一条还拆成五个维度打分：P 程序（有没有规定）、I 实施（有没有在做）、R 有效（做了有没有效果）、E 记录（有没有留痕）、Score 得分，末栏备注。
这个拆法解决的是审核报告里相当常见的老毛病："有制度、无实施；有实施、无记录；有记录、无效果"。只给一个总分，你根本看不出是哪一环掉的。
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四
71 个审核项，逐条在这里
带 ※ 为关键控制点。表内编号即为原表编号，可直接对照使用。
A. 品质体系 （10 项 / 40 分）
| 01 | ※ 取得质量体系认证与否（ISO 9001 基本要求） |
| 02 | ※ 品管组织机构完善性、合理性、独立性 |
| 03 | 有无制定内部稽核程序文件，并计划性执行系统内部品质稽核且保存记录 |
| 04 | 程序文件 / 质量记录完整性 |
| 05 | ※ 高层质量意识及重视程度 |
| 06 | 有无文件明文定义并界定品质方针、目标与承诺，品质目标须满足方针要求 |
| 07 | ※ 文件发放、更改、版本、审批管理制度，变更均获客户批准认可并可追溯 |
| 08 | 有无系统培训计划及关键岗位人员技能管理要求 |
| 09 | 内部品质稽核是否有全面性计划并确实展开执行 |
| 10 | 是否针对稽核所发现的缺失采取矫正措施 |
B. 产品实现 （14 项 / 56 分）
| 01 | 是否建立车间信息化管理系统（MES / ERP 等） |
| 02 | ※ 车间 ESD 管理是否有效：设备、线体静电防护 |
| 03 | ※ 设备与产品要求配套适应性，符合 PCBA 生产配置要求 |
| 04 | ※ 支撑条件之变更若与产品品质相关，是否主动取得客户认同并于出货前先行通知 |
| 05 | 工程变更通知是否能确保被执行及可追溯 |
| 06 | ※ 现场作业指导书是否一致 |
| 07 | 作业流程合理性是否满足 |
| 08 | OEE 稼动率是否大于 80% |
| 09 | 各制程是否设定合理且明确之管制目标 |
| 10 | ※ 重要制程参数是否使用品管手法管制（QC 七大工具、管制图、Cpk / Cp 等） |
| 11 | 设备先进性（更新、增置）是否满足 |
| 12 | 有无设备保养维护计划、故障维修记录及仪器校准 |
| 13 | 作业环境是否维持良好 6S 状态（6S = 5S + SAFETY） |
| 14 | 现场落尘量及温湿度管理，管制界线是否满足产品或材料需求 |
C. 质量管理 （17 项 / 68 分）
| 01 | ※ 是否建立三道防火墙机制：来料、过程、成品检验 |
| 02 | 是否建立封样管理，并定期更新维护 |
| 03 | ※ 是否有足够 / 必要的检验仪器设备（AOI、X-RAY、SPI、SMT 首件测试仪、LCR 等） |
| 04 | 是否建立 QC 制程控制计划并保留检验依据 |
| 05 | 是否要求供货商随货提供出货检验报告或材质证明 |
| 06 | ※ 过程检验数据记录与检验依据是否一致，工艺上均有 QC 监控并执行 |
| 07 | ※ 锡膏存储使用是否符合要求 |
| 08 | ※ 钢网使用管理及存储是否符合要求：清洁及张力测试 |
| 09 | ※ SMT、波峰焊温曲线设置是否符合锡膏推荐曲线值，并每日测量、记录可追溯查询 |
| 10 | ※ 印刷锡膏厚度是否使用 SIP 在线自动监测：Cpk 大于 1.33 |
| 11 | 是否规定散料及手贴料的使用管理制度 |
| 12 | 检验测试工装设备是否有缺陷样点检并记录 |
| 13 | ※ 生产过程是否建立首件确认和异常停线机制 |
| 14 | ※ 是否建立返修品处置流程及可追溯性要求 |
| 15 | 有无客诉处理程序和记录 |
| 16 | ※ 客诉问题纠正预防措施落实情况 |
| 17 | ※ 年度重大质量客诉问题（批量性）是否超过 2 起（含） |
D. 设计开发管理 （10 项 / 40 分）
| 01 | 产品设计之控制与验证是否制定程序，以确保符合所有需求与产品规范、设计时间表 |
| 02 | 对产品之设计输入要求是否有加以书面化，并审核其合理性 |
| 03 | 设计验证是否可证明其设计输出符合设计输入要求 |
| 04 | ※ 是否在设计变更实施前对变更内容进行详细验证，并由相关单位审核后才可实施 |
| 05 | 验证设计输出时，其相关资料是否充分计算与分析 |
| 06 | 产品量产后，是否有明确的 ORT 质量信赖性测试及验证程序 |
| 07 | 是否有程序以定期检视产品验证 / 测试方法的有效性 |
| 08 | ※ 必要的测试 / 验证方法是否参考并符合行业、国家或国际测试标准 |
| 09 | 各阶段所需文件资料与要求是否经审核确认后，方进行下一阶段 |
| 10 | 量产前是否制定及检讨可量产目标，未达成时是否提出改善措施 |
E. 采购管理 （10 项 / 40 分）
| 01 | 公司规模及产能利用率是否与我司需求匹配 |
| 02 | 是否建立采购管理程序 |
| 03 | 生产力是否满足我司的订单预测要求 |
| 04 | 产能情况、现有产品类型及应用范围，产品类型是否与我司需求一致或类似 |
| 05 | 本公司占其业务量比例是否满足 30% 以上 |
| 06 | 营业证明文件、证书有效性 |
| 07 | 是否有紧急订单处理流程 |
| 08 | ※ 是否让供应商充分了解变更管理流程，以确保所有工程变更必须取得客户评估同意后才可执行 |
| 09 | 是否对所有供应商建立厂商基本资料表并检附相关资料，已全盘了解供应商现况 |
| 10 | 是否制定政策性备料（重要零件）管理程序 |
F. 储存管理 （10 项 / 40 分）
| 01 | ※ 是否依据专业建议定义材料储存条件与保存期限规范，并提供管理系统确保材料可用性及有效性 |
| 02 | 针对可燃性、腐蚀性与毒性材料是否适当储存与隔离 |
| 03 | 储存区域之温度、湿度及必要条件是否加以监测 |
| 04 | 针对火灾、水灾等紧急情况，是否有紧急应变计划（设施与措施） |
| 05 | 不合格 / 过期之产品与材料是否有适当管制程序以防止误用 |
| 06 | ※ 帐、卡、物设立及一致性和先进先出管理 |
| 07 | ※ 是否有湿敏元件管理规范及配套设备（干燥柜、真空机、塑封机等） |
| 08 | ※ 原物料是否有 FIFO 先进先出管制，人员是否由执行并记录 |
| 09 | 一般仓库是否有消防设备 |
| 10 | 设备（铲车、消防设备等）是否有定期保养及保养记录 |
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五
三种场景，三种用法
场景一 · 新供应商审核
六模块全跑，重点落在 A 品质体系与 C 质量管理。首次导入的供应商，先确认 ISO 9001 证书有效性、三道防火墙是否真的建了、检验设备（AOI / X-RAY / SPI）是否齐备，再谈 Cpk 与 SIP 在线监测。
场景二 · 供应商变更审核
不必全跑。变更审核的靶心是 B 模块第 04 项与 E 模块第 08 项——支撑条件变更是否主动取得客户认同、工程变更是否取得客户评估同意后才执行。产线换设备、换锡膏供应商、换基板厂，都从这里切进去。
场景三 · 合格供应商年度审核
重点看趋势而不是分数。C 模块第 17 项直接问"年度重大质量客诉是否超过 2 起（含）"，这是硬指标；再看锡膏储存、温曲线每日记录、SIP 数据有没有在持续跑。合格供应商也会因为一次批量性客诉被打回不合格。
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六
用之前，先想清楚四件事
先看关键项，再看总分
27 个 ※ 项建议单独设一条"不合格即否决"的规则。总分 240 但锡膏储存是 0 分，和总分 200 但温曲线记录齐全，处置方式不该一样。
E 维度盯紧"记录"
P / I / R / E 拆开打分的意义就在这里。现场动作做得再多，E 拿不到分，说明这家供应商没有可追溯的能力，这在 PCBA 上等于风险不可控。
不涉及的条款明确填 NA
比如供应商不做设计开发，D 模块直接 NA。留空不填，后面算平均分时会把"没做的"当成"没做好"，分数就失真了。
按模块留痕，不要只留一个总分
审核完成后按 A～F 六个模块分别存档，第二年年度审核时可以直接对比变化点，比只看总分升降有信息量得多。
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审核签核栏
审核结束后把这几栏填上，一张表才算闭环。这也是原表汇总页的设计逻辑——表头先记供应商、厂址、审核时间、审核人员、管理代表、交付周期、产能，再进分数。
审核人员签字 | 管理代表签字 |
审核日期 | 审核结果 |
- 领取方式 -
这份《供应商审核表-PCBA》怎么拿到
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本文提供的是工作用表格模板与质量管理实务经验分享，不构成认证、培训或就业承诺。文中评分标准与审核项内容参考行业通行实践整理，具体执行请结合贵司产品特性、客户要求及现行有效版本标准确定。如需了解完整体系要求，建议参加系统的质量体系与工具类课程。
