注塑模具基本由动模和定模两部分组成，分别安装在注射机的移动与固定模板上，合模时构成型腔与浇注系统。尽管模具因塑料品种、制品形状和注射机类型而异，但其基本结构一致，主要包括浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件四大模块。其中，浇注系统和成型零件直接与塑料接触，最为复杂且对加工光洁度与精度要求最高。设计伊始，需优先确定开模方向与分型线，以尽量减少抽芯机构并优化外观。浇注系统是将塑料熔体从喷嘴引入型腔的流道网络，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口。其设计直接关系到填充质量与生产效率。主流道需与喷嘴良好衔接，并带有锥度以便脱模。分流道的布局应保证各型腔同时充满，其截面形状（如圆形、梯形）需平衡流动阻力与冷却效率。浇口是整个系统中最小的截面，用于控制料流、提升熔体温度并便于制品分离，其形式（如点浇口、侧浇口）和位置需根据产品外观与结构慎重选择。均匀有效的冷却对于保证制品尺寸稳定、防止变形至关重要。模具通常通过内部冷却水通道循环冷却，设计需遵循“厚壁优先冷却”原则，确保冷却均匀。同时，排气系统不可或缺，用以排出型腔内的空气和熔体带入的气体，防止制品产生气孔、烧焦或充填不足。排气槽通常设在熔体末端，深度很浅（约0.02-0.05mm），也可利用顶杆间隙等进行排气。成型零件主要指构成制品形状的型芯（凸模）和凹模（型腔），其尺寸需在制品尺寸基础上计入塑料收缩率（通常为0.5%-3%）。这些零件要求高硬度、高耐磨性和良好的抛光性能。为确保制品顺利脱模，必须设置合理的脱模斜度（一般光滑面≥0.5°），并设计推出机构（如顶针、顶板）。对于有侧凹或侧孔的制品，还需设计侧向抽芯机构。
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