【自助下载】《化工和危险化学品生产经营企业重大生产安全事故隐患判定准则》月底正式实施!7大类、53项具体规定梳理,送最新版解读课件

危险化学品生产、经营企业主要负责人和专职安全生产管理人员依法参加安全生产知识和管理能力考核，并取得合格结果。

2、“两重点一重大”企业管理人员具备相应专业能力

涉及重点监管危险化学品、重点监管危险化工工艺、危险化学品重大危险源的企业，主要负责人以及分管生产、设备、技术、安全的负责人和专职安全管理人员，应具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历，或者具有化工类中级及以上专业技术职称。

3、重点岗位操作人员达到相应学历或职业教育要求

重大危险源以及重点监管危险化工工艺生产装置、储存设施操作人员，应达到高中及以上学历或者化工类中等及以上职业教育水平；涉及爆炸危险性化学品的生产装置、储存设施操作人员，应具备化工类大专及以上学历。

4、特种作业人员持相应资格证书上岗

电工作业、焊接与热切割、危险化学品安全作业等纳入特种作业目录的岗位，由取得相应特种作业资格的人员承担。

5、重大危险源包保责任人履行相应职责

重大危险源主要负责人、技术负责人、操作负责人按照相关规定落实安全包保责任。

生产装置、储存设施由具备相应资质的单位设计，并按要求开展安全设计诊断。周边条件、主要技术、工艺路线、产品方案、装置规模等发生重大变化时，同步开展安全设施设计。

2、“两重点一重大”装置设施保持规定的外部安全防护距离

相关装置和储存设施按照标准核定外部安全防护距离，与人员密集场所及周边重要设施保持相应安全空间。

3、甲、乙类及高毒物料管线合理布置

输送甲、乙类火灾危险性物料，以及急性毒性类别1、类别2物料的管线，其跨越、穿行和公共管廊布置符合相应安全要求。

4、光气、氯气、硫化氢等高危险气体管线加强区域控制

相关管线走向充分考虑厂界、公共区域和园区布局，通过合理布置控制泄漏扩散风险。

4、地区架空电力线路与生产装置保持规定安全关系

高压架空线路走向、间距和生产装置布局符合相关设计标准。

5、控制室、交接班室的位置与装置危险特性相适应

涉及爆炸危险性化学品的生产装置，其控制室、交接班室设置在相对安全区域；涉及甲、乙类火灾危险性的装置，相关建筑按照标准落实抗爆等安全措施。

6、人员聚集场所与高危险生产区域合理分隔

涉及甲、乙类火灾危险性、爆炸危险性、急性毒性物料以及爆炸性粉尘环境的厂房、仓库，办公室、休息室、外操室及固定采样、巡检场所按照安全要求布置。

7、硝酸铵储存控制储量和周边安全距离

按照相关标准核算最大储存量，固体硝酸铵仓库周边重点区域与易燃易爆物品及相关生产、储存设施保持规定距离。

8、液化烃专用泵按照罐区安全要求布置

液化烃罐区专用泵的位置、管廊及周边设施布局符合相应规范。

9、硝化装置配置自动控制和紧急冷却措施

硝化工艺实施全流程自动化控制，硝化反应器及涉及高热风险介质的蒸馏、精馏系统配置相应紧急冷却措施。

企业结合产业政策、安全技术要求和装备标准，持续提升工艺技术及装备水平。

2、新开发化工工艺经过完整试验验证

新工艺按照小试、中试、工业化试验等程序完成验证，国内首次使用的化工工艺按照规定开展安全可靠性论证。

3、工艺技术来源清晰、基础资料完整

引进或转让的工艺技术配套设计基础、工艺说明、设备清单、控制方案、控制参数和过程危险性分析等资料。

4、硝化装置建立完整工艺安全信息

系统掌握物料危险特性、热稳定性数据、工艺条件、设备参数等基础安全信息。

5、精细化工装置开展反应安全风险评估

评估条件与实际工况相匹配，覆盖原料、催化剂、中间产品、产品、副产物，以及蒸馏、精馏等后处理环节。工艺条件发生重要变化时同步更新评估，并落实评估提出的安全措施。

6、爆炸危险性固体物料掌握机械感度参数

硝基化合物、有机过氧化物、重氮化合物等物料明确摩擦感度、撞击感度等数据，并据此制定储运、投料和操作控制措施。

生产装置按照标准配置双重电源，BPCS、GDS、SIS等关键控制和安全系统配置UPS备用电源。

2、可燃、有毒气体检测报警系统保持有效

存在可燃、有毒气体释放风险的场所按照设计设置探测器，气体检测报警系统保持正常运行。

3、爆炸危险场所采用符合要求的防爆电气设备

电气设备防爆等级、类别及安装方式与现场爆炸危险区域相匹配。

4、危险液体采用专用装卸设施

液化烃、液氨、液氯、无水氟化氢等采用符合要求的装卸系统，液化烃连接接头具备锁定、防脱落和脱落自封闭等功能。

易挥发性可燃液体储罐罐顶油气收集管道设置阻爆轰型阻火器，存在相互反应可能性的不同气体采用相应分隔措施。

6、安全泄放设施按照设计设置并保持有效

安全阀、爆破片等安全泄放设施按设计配置，保持正常投用状态。

7、全压力式液化烃球罐配置注水设施

注水系统按照相关标准设计和设置，为事故状态下应急处置提供条件。

8、硝酸铵溶液储罐加强温度和浓度监测

热源温度、储罐溶液温度和浓度符合相关要求，并配置浓度在线监测设施。

9、液氯储存及事故吸收设施形成完整安全体系

液氯储罐间、瓶库、充装间或氯化间按照要求设置，事故氯吸收系统具备连续运行、切换、备用和配液能力。

建设项目投料前完成设计漏项、工程质量、工程尾项检查，落实定任务、定人员、定措施、定整改时间，并完成开车前安全检查。

2、操作规程和工艺控制指标覆盖实际生产

岗位人员依据操作规程实施生产操作，对关键工艺报警、气体检测报警及时响应和处置。

3、重点监管危险化工工艺和重大危险源实现规定的自动化控制

相应自动控制系统按要求投入使用并保持有效。

4、重点监管危险化工工艺配置紧急停车功能

紧急停车系统保持正常运行，并通过测试、检查和维护保证可靠性。

5、一级、二级重大危险源按要求配置安全仪表系统

涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源，按标准配置SIS。

6、一级、二级重大危险源罐区设置紧急切断功能

进出液相物料管道按照标准配置紧急切断设施。

7、安全联锁实施全过程受控管理

联锁摘除、恢复执行审批程序；易发生热分解、聚合等危险反应的装置和储存设施，其控制和联锁功能保持有效。

8、危险化学品按照性质和相容性分类储存

根据物料类别、危险性质、相容性和仓储条件实施分区分类管理。

9、爆炸危险性化学品在规定区域和设施内储存、周转和使用

按照其危险特性设置专门区域和相应安全设施。

10、甲类、剧毒物料压力管道泄漏实施完整性修复

出现泄漏后按照工艺安全、设备完整性和检维修要求完成处置，并经确认后恢复运行。

11、可燃液体常压储罐配置相应安全保护措施

按要求设置氮气密封保护，或者配置气相空间可燃气体浓度监测设施。

12、内浮顶储罐设置低低液位报警值

正常运行过程中，液位控制满足浮顶安全运行要求。

动火等特殊作业按照相关标准确定等级，并执行相应审批、监护和安全措施。

2、动火和受限空间作业前完成隔离

涉及易燃易爆、有毒有害介质的设备和管道，在作业前完成工艺处置、能量隔离和安全确认。

3、气体检测和过程监控覆盖作业全过程

动火、受限空间作业按照要求开展气体分析；受限空间持续监测可燃气体、有毒气体和氧含量；特级动火作业实施全过程视频监控。

4、作业人员教育、交底和现场管理形成闭环

进入生产区域的作业人员接受入厂安全教育，特殊作业前开展针对性安全交底，并落实现场统一管理和检查。

企业生产、经营、储存、使用活动，以及产品种类、装置能力等与许可事项相衔接。

2、有鉴定需求的化学品完成物理危险性鉴定与分类

依据鉴定结果确定分类、标签、储存和操作控制措施。

3、重大危险源和高危工艺企业建立人员定位及监测预警体系

人员定位系统具备人员信息采集、报警等功能，生产区人员按要求携带定位终端；重大危险源监测数据接入相应安全风险监测预警系统。

4、异常工况处置严格控制现场人数

异常工况处置期间，同一装置区现场处置人员控制在6人以内；涉及高危工艺以及工艺危险度4级及以上其他危险化工工艺的精细化工厂房，同一时间现场人员控制在2人以内。采用符合抗爆要求的防爆墙进行有效分隔时，可按分隔区域实施人员控制。

5、建立全过程变更管理制度

设备、工艺、原料、控制参数、组织机构等发生变更时，开展变更前风险评估、变更审批和变更后培训。

6、建立覆盖全员、全岗位的安全生产责任体系

企业明确各层级、各岗位安全生产责任，并建立重大生产安全事故隐患排查治理制度。

7、安全风险承诺公告与现场实际状态一致

安全风险承诺公告真实反映生产装置、重大危险源及现场运行状态。